石倉先生說：“導入一台自動檢查機是一個正確的決策，在當時想找到一台符合我們需求的自動檢查機是一件相當困難的事。“新旭電子工業在選擇設備時有幾個關鍵決策點，其中設備的操作簡便性，以及服務應對能力，是最重要的兩件事。
關於設備的操作性，如果只有特定的操作員才會操作的話，如果該操作員因故離職，設備就將無法繼續運作，這會是很大的風險。因此，擁有一款“缺陷檢出能力強、檢測參數多樣、任何人都能操作 ”的使用者友好型設備就是一件最為重要的事。
在服務應對能力方面，能夠迅速即時對設備故障以及設備諮詢做出回應的製造商，是最重要的因素。因此，在附近有服務據點的設備商，就成為首要之選。決定選擇FP系列的原因之一，就是SCREEN能夠迅速即時的服務應對能力。在與我們聯繫之後，服務據點的技術人員可以在幾小時內趕到，並提供詳細的操作指導。

新旭電子工業有 7名員工可以為檢查機準備檢查資料。一般只有1~2員做這項工作，這個對比起來是非常多的。
石倉先生說："能夠勝任這項工作的人數與不良品檢出率的高低息息相關，進而也與能否減少因漏檢造成的損失，也是有著密切關聯。 ”即使是同一種產品，不同的客戶（如車載產品和一般產品）對品質的要求也不盡相同，因此公司會根據客戶的需求來建立檢查的資料庫。因為有這7名員工的存在使得他們能夠生成大量的檢查資料，減少誤報，提高不良品檢出率。
那麼，設備選擇時關注的其他決策點又是什麼呢？檢查速度是首要。最初引入的 FP-8000系列每天每台機器可檢查 6,000-7,000 張板。每1台機器可檢查 6,000-7,000 張板。最新的 FP-9000 系列每天每台機器能夠檢查11,000 張板，這樣的檢查能力可滿足需求。

此外，在為新產品建立檢查資料庫時，所需的設備停機時間很短，僅為 15 至 20 分鐘，大幅削減了產品交付週期。

即使人力精簡，但是仍然能夠保持高品質的產出。產品的品質還獲得客戶的認可和表彰。表彰儀式上，按產品品質高低的順序先後出場，新旭電子工業排在最前面，令人感到非常自豪。新旭電子工業獲得了客戶的信任，並在客戶開發新產品時會給他們更多機會進行試產。

雖說自動檢查機有許多優點，但並不是說只要引入自動檢查機，所有的問題就會像魔法一樣消失不見。新旭電子工業剛剛導入自動檢查機的時候，其實發生了各種各樣問題，但這些問題反而促進了我們對品質意識的提升。
初導入 FP-9000 的時候，良率從 96%下降到了95%。其原因在於，隨著檢查機解析度的提高，許多從前無法檢查出的缺陷被檢查出來了。
新的自動檢測機的缺陷檢出檢查能力，較前代提高了，因此建立了品質控制小組和創新生產工藝等方式，來實踐品質提升就顯得格外重要。針對 FP-9000檢查出的缺陷進行分析，並將分析結果回饋給產生缺陷的製程源頭，積極展開品質改善，從而提昇各製程的生產品質。除此之外，在品質改進活動中，他們在中檢環節，還運用了SCREEN 的AOI設備MIYABI ，以保產品的品質提昇。

如果只單單依靠品質改進活動，其實尚不足以解決根本問題，這時就會採取設備升級，以及其他措施來保證與同步提高品質。目前良率已經能保持在97～97.5％的水準。
此外，還有制定檢查資料的 “客戶記錄”，並在所有製程共享共用。如果採取非常嚴謹的檢查，當然可以提高產品的品質，但在此同時亦會發生品質過剩的風險。進而導致良率下降。但若一切只以良率優先的話，品質卻又無法獲得保證。如何在良率與品質水準之間，找到到平衡點，至關重要。所以就為同一產品準備了多套檢查資料，並在檢查時，根據不同的客戶之不同的檢查需求，切換檢查資料庫的使用。不過，改變檢查的精度並不是件容易的事。他們之所以能做到這一點，因為一直與客戶的採購部門保持密切聯繫，並積極聽取他們對品質的要求。高品質的產品和服務，使得他們與客戶之間建立了牢不可破的信任關係，在聽取了客戶的需求後，立刻回饋到檢查工序，由於他們有多位檢查資料庫維護人員，所以能夠迅速地根據客戶需求，靈活建立可使用的多套檢查資料。

如今，電路板的電路越來越複雜，並且越來越多的產品（如車載電路板）需要嚴格的品質保證。隨著車載電路板訂單量的增加，客戶對品質的要求也越來越高，即使是在中檢工序中，也需要進行全檢而不是抽檢。此時就需要增加人員的配置。不過少子化等社會問題，導致不容易招聘到合適的人員，所以就需要一款既能節省人力，又能提供高品質檢查的設備。
例如，他們對能夠檢查出符號標記下的電路缺陷之類的檢查機，就非常有興趣。期待設備製造商能進一步開發能提高檢查機稼動率的設備，如AP-Station。